本发明涉及自动化制造领域，特别指一种全自动真空贴合机。
背景技术：
平板显示器件是实现文字和图像显示的人机交互载体，主要由显示模组、背光模组和触控模组组成，其中显示模组又由显示面板、偏光片、驱动芯片ic、电路板pcb和fpc等部件组成。平板显示器件的生产分为前段阵列、成盒工序和后段模组组装工序。前段工序用于生产显示面板，后段工序用于将显示面板、偏光片、背光模组、触控模组等部件组装为平板显示器件。前段工序生产设备目前主要由日本、韩国和美国企业提供，国内基本不能自产；后段工序生产设备中，国内少数企业已实现突破，目前正逐步实现对进口设备的替代。显示面板是实现显示功能的主要部件，为组装成显示器件，需要在面板两侧贴附偏光片lcd面板需要在上下两侧各贴附一张偏光片，oled面板需在上方贴附一张偏光片以实现光线的定向传播。
lcd在贴完偏光片后需要与cg盖板贴合组装一体，lcd与cg盖板组装前需要在lcd表面点胶或者粘附透明胶带，以便辅助后续lcd与盖板贴合时粘附固定；针对lcd与盖板贴合工艺，存在以下技术难点需要解决：1、lcd及盖板贴合过程中，涉及到的盖板的上料、中转直至被吸取至贴合上部的问题；2、贴合过程中涉及到的lcd的上料、中转、表面撕膜直至被移送至贴合下部的问题；3、采用易撕贴撕膜过程中，以易撕贴作为撕膜载体粘附待撕膜体后，在撕膜过程中出现易撕贴粘附力较差，脱离待撕膜体，导致撕膜失效的问题，以及撕膜角度根据不同的产品及撕膜位置进行调整的问题；4、真空贴合过程中，真空腔体的形成，以及在真空环境内贴合时精度控制、密封性、承载超重等问题。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种具备多平面度调节，以适应不同撕膜位置及角度的功能，实现了易撕贴撕膜前同步辊压易撕贴进行保压，提高了易撕贴粘附力，且协同易撕贴撕膜旋转远离易撕贴，避免了运动干涉，采用滞后下降实现先形成真空腔体再完成自动真空贴合，有效提升了贴合效率，且采用多导轨导向，有效地保证了贴合精度的全自动真空贴合机。
本发明采取的技术方案如下：一种全自动真空贴合机，包括盖板上料机构、盖板搬臂、中转及下平台、上腔机构、lcd上料机构、中转平台、取料及撕膜机构、易撕贴机构、lcd搬臂、下料中转平台及下料机构，其中，上述中转及下平台包括至少二套，中转及下料平台平行间隔地设置在机台上，中转及下平台包括上料中转平台及下平台，上料中转平台及下平台沿同一直线方向运动；上述盖板搬臂跨设在中转及下平台上方，并垂直于上料中转平台及下平台的运动方向设置；上述盖板上料机构设置于盖板搬臂的一端，盖板上料机构上传输的盖板经盖板上料机构取出并移送至上料中转平台上；上述上腔机构跨设在中转及下平台上方，上腔机构包括至少二套，各上腔机构对应中转及下平台设置，上腔机构从上料中转平台上吸取待贴合的盖板；上述lcd搬臂跨设在中转及下平台上方，并与盖板搬臂平行间隔设置；lcd上料机构、中转平台、取料及撕膜机构及易撕贴机构设置于lcd搬臂的一端，下料中转平台及下料机构设置于lcd搬臂的另一端；lcd上料机构、中转平台及易撕贴机构平行间隔设置，取料及撕膜机构跨设在lcd上料机构、中转平台及易撕贴机构上方；lcd上料机构上的lcd经取料及撕膜机构取出并搬移至中转平台上，取料及撕膜机构从易撕贴机构上取出易撕贴，并将中转平台上吸附的lcd表面的离型膜撕离，撕膜后的lcd经取料及撕膜机构搬移至下平台上，下平台滑移至上腔机构下方，上腔机构向下压合在下平台上，与下平台之间形成真空腔体，并将盖板贴合在lcd上，贴合完成后，经lcd搬臂搬移至下料中转平台上，经跨设在下料中转平台上方的ccd检测头检测后，将贴合后的盖板及lcd移送至下料机构上，经下料机构导出。
优选地，所述的盖板搬臂包括盖板直线模组、盖板直线滑座及盖板气嘴，气嘴，上述盖板直线模组沿直线方向设置于中转及下平台的一侧；盖板直线滑座连接于盖板直线模组的输出端上，经盖板直线滑座驱动而直线运动；上述盖板气嘴包括至少二个，盖板气嘴竖直设置在盖板直线滑座的下端，盖板气嘴真空吸附固定盖板。
优选地，所述的中转及下平台还包括滑轨，滑轨包括二条，两滑轨平行间隔设置；上述上料中转平台及下平台分别可滑动地设置在滑轨的两端；上述上料中转平台包括中转电机、中转直线滑座及中转吸台，其中，上述中转直线滑座可滑动地嵌设在滑轨上，中转电机设置在滑轨的一端，且输出端通过丝杆及丝杆座与中转直线滑座连接，并驱动中转直线滑座直线运动；上述中转吸台设置于中转直线滑座上，盖板搬臂取出的盖板放置于中转吸台上，经中转支台吸附固定后进行位置校正；上述下平台包括下平台电机、下平台滑座及下吸台，其中，上述下平台滑座可滑动地嵌设在滑轨上，下平台电机设置于滑轨的另一端，且输出端通过丝杆及丝杆座与下平台滑座连接，下平台滑座上设有旋转支座；上述下吸台水平设置于旋转支座上，并经旋转支座带动而旋转运动，下吸台的中部设有真空吸孔，真空吸孔外边周沿设有密封槽，撕膜后的lcd经真空吸孔吸附固定。
优选地，所述的上腔机构包括上腔支架、上腔升降电机、上腔滑轨、上腔升降座、消重气缸及贴合组件，其中，上述上腔支架跨设在中转及下平台上方，上腔支架的下方形成至少二个间隔设置的贴合空间；上述上腔升降电机包括至少二个，上腔升降电机间隔设置在各贴合空间的上方；且输出端穿过贴合支架向下延伸；上述上腔滑轨包括至少二套，上腔滑轨竖直设置在贴合空间的四根支柱的内侧壁上；上述上腔升降座包括至少二个，各上腔升降座分别设置于贴合空间内，且可滑动地连接在各上腔滑轨上，上腔升降座与上腔升降电机的输出端连接，并经上腔升降电机驱动而升降运动；上述消重气缸包括至少二个，消重气缸设置在贴合空间上方，且输出端穿过贴合支架向下连接在上腔升降座上，以便向上提起上腔升降座；上述贴合组件连接于上腔升降座下方，贴合组件随上腔升降座升降运动，以便将盖板贴合至lcd上。
优选地，所述的贴合组件包括贴合气缸、贴合支板、贴合支杆、贴合腔及贴合板，其中，上述贴合支板水平间隔地设置在上腔升降座的下方，并通过连杆与上腔升降座连接固定，贴合支板的侧壁与上腔滑轨可滑动地连接；上述贴合腔水平间隔地设置在贴合支板的下方，并通过贴合支杆连接在贴合支板上，贴合腔的侧部与上腔滑轨可滑动地连接，且贴合腔的底部设有向上凹陷的腔体，该腔体的侧边周沿设有密封边体，贴合腔向下运动压至下吸台上，密封边体与密封槽相互闭合，形成密封的贴合腔体。
优选地，所述的下平台板水平设置在贴合腔的腔体内部，贴合板上设有至少二个真空吸孔，以便从中转吸台上吸取盖板；贴合板的顶部连接有至少二根导杆，导杆沿竖直方向可滑动地穿设贴合腔上；导杆外部套设有波纹管；上述贴合气缸设置在上腔升降座上且输出端穿过上腔升降座朝下延伸并连接在贴合板上，以便驱动贴合板升降运动，贴合板通过导杆导向限位，并通过波纹管密封；上述贴合腔的一侧连接有真空管，真空管与贴合腔的腔体连通，以便向外抽气，使真空腔与下吸台之间形成的贴合腔体形成真空环境。
优选地，所述的取料及撕膜机构包括取料撕膜直线模组、取料组件、撕膜组件及废料盒，其中，上述取料撕膜直线模组设置于机台上，并跨设于lcd上料机构、中转平台及易撕贴机构上方；上述取料组件及撕膜组件分别连接于取料撕膜直线模组上，并分别经取料撕膜直线模组驱动而直线运动；取料组件将lcd从lcd上料机构上取出，并移送至中转平台上；撕膜组件从易撕贴机构上取出易撕贴后，通过易撕贴粘附中转平台上lcd表面的离型膜，并将离型膜撕离；上述废料盒间隔设置于易撕贴机构的一侧，撕完后的离型膜经撕膜组件丢入废料盒内；
上述取料组件包括取料直线滑座、取料升降直线模组及取料吸嘴，其中，上述取料直线滑座连接于取料撕膜直线模组上；上述取料升降直线模组设置在取料直线滑座上，且输出端朝下设置；上述取料吸嘴包括至少二个，取料吸嘴连接于取料升降直线模组的输出端上，并经取料升降直线模组驱动而升降运动，以便吸取lcd。
优选地，所述的撕膜组件包括撕膜支座、撕膜升降模组、撕膜升降滑座、第一旋转部件、第二旋转部件、撕膜部件及辊压部件，其中，上述撕膜支座连接在取料撕膜直线模组上；上述撕膜升降模组竖直连接在撕膜支座上，且输出端朝下设置；上述撕膜升降滑座连接于撕膜升降模组的输出端上；上述第一旋转部件设置在撕膜升降滑座上，且输出端朝下设置；上述第二旋转部件连接于第一旋转部件的输出端上，并经第一旋转部件驱动而在水平面内旋转运动；上述撕膜部件连接在第二旋转部件的输出端上，并经第二旋转部件驱动而在竖直平面内旋转运动，撕膜部件从易撕贴机构处夹取易撕贴，并将易撕贴贴附至lcd表面的离型膜上，并通过旋转将离型膜撕离lcd；上述辊压部件设置在撕膜部件上，且倾斜向下设置，以便下辊易撕贴，对易撕贴与离型膜进行粘附保压；
上述第一旋转部件包括旋转支台、旋转气缸及旋转支轴，其中，上述旋转支台水平连接在撕膜升降滑座上；上述旋转支轴竖直设置在旋转支台上，且在旋转支台内自由滑动；上述旋转气缸水平设置于旋转支台上，且输出端连接在旋转支轴的一侧，以便驱动旋转支轴旋转运动；
上述第二旋转部件包括旋转支板、旋转电机及旋转座，其中，上述旋转支板为横截面为l状结构的板体，旋转支板上部的水平板部连接在旋转支轴的下端，并经旋转支轴带动而旋转运动；上述旋转电机设置在旋转支板竖直板部的一侧，且输出端穿过竖直板部；上述旋转座竖直连接在旋转电机的输出端上，并经旋转电机驱动而在竖直平面内旋转运动；
上述撕膜部件包括撕膜气缸及撕膜夹爪，其中，上述撕膜气缸设置在旋转座的侧壁上，撕膜夹爪包括二个，且分别连接在撕膜气缸上，撕膜气缸驱动撕膜夹爪夹紧或松开易撕贴；
上述辊压部件包括支撑座、辊压气缸及压辊，其中，上述支撑座连接于旋转座的侧壁上，并位于撕膜气缸的上方，支撑座的上部设有朝撕膜夹爪方向倾斜向下延伸的支撑面；上述辊压气缸设置于支撑面上，且输出端倾斜朝下设置；上述压辊可转动地连接在辊压气缸的输出端上，并经辊压气缸驱动而贴紧易撕贴，并同步撕膜夹爪旋转，撕膜夹爪正向旋转将易撕贴粘附在离型膜上时，压辊在易撕贴表面同步辊压，撕膜夹爪带动易撕贴反向旋转撕膜时，压辊离开易撕贴；
上述易撕贴机构包括料轮、收料轮、料带及易撕贴，其中，上述料卷及收料轮分别可转动地设置在易撕贴支板的侧壁上；上述料带卷绕在料轮上，且料带的外端连接在收料轮上，收料轮旋转运动时，将料带向外拉出，并将易撕贴取走后的料带卷绕回收；上述易撕贴包括至少二片，易撕贴均匀间隔的粘附在料带的表面。
优选地，所述的lcd搬臂包括lcd直线模组、lcd直线滑座及lcd吸嘴，其中，上述lcd直线模组跨设在中转及下平台上；上述lcd直线滑座连接在lcd直线模组的输出端上，并经lcd直线模组驱动而直线运动；上述lcd吸嘴包括至少二个，lcd吸嘴竖直连接在lcd直线滑座上，以便将中转平台上撕膜后的lcd移送至下平台上，并将下平台上贴合完成的盖板及lcd移送至下料中转平台上。
优选地，所述的下料中转平台包括下料中转模组、下料中转滑座及下料中转吸台，其中，上述下料中转模组设置于机台上，下料中转滑座连接于下料中转模组的输出端上，并经下料中转模组驱动而直线运动；上述下料中转吸台水平设置在下料中转滑座上，贴合后的盖板及lcd移送至下料中转吸台上；
上述下料机构包括下料电机、下料直线滑座及下料传输带，其中，上述下料直线滑座沿下料中转滑座方向可滑动地设置在机台上；上述下料电机设置在下料直线滑座的下方，且通过丝杆及丝杆套与下料直线滑座连接，以便驱动下料直线滑座直线运动；上述下料传输带水平套设在下料直线滑座上，并经下料直线滑座内置的电机驱动而运动，下料中转吸台将盖板及lcd贴合体移送至下料传输带上，经下料传输带向外导出。
本发明的有益效果在于：
本发明针对现有技术存在的缺陷和不足自主研发设计了一种具备多平面度调节，以适应不同撕膜位置及角度的功能，实现了易撕贴撕膜前同步辊压易撕贴进行保压，提高了易撕贴粘附力，且协同易撕贴撕膜旋转远离易撕贴，避免了运动干涉，采用滞后下降实现先形成真空腔体再完成自动真空贴合，有效提升了贴合效率，且采用多导轨导向，有效地保证了贴合精度的全自动真空贴合机。
本发明针对lcd与盖板的自动贴合工艺进行研发，设计了一种采用多工位并列设计，在机台上分别并列间隔地设置有四个真空贴合工位，四个真空贴合工位处分别上下对应地设置有上腔机构及中转及下平台，中转及下平台包括四套，中转及下平台包括沿相同直线方向运动的上料中转平台及下平台，上腔机构对应地设有四个贴合空间，四个贴合空间内分别设有四套贴合组件。贴合组装在上部的盖板从盖板上料机构上导出，并经盖板搬臂搬移至上料中转平台上，经贴合组件向上吸附固定；贴合组装在下部的lcd从lcd上料机构上被取料及撕膜机构搬移至中转平台上，在中转平台上被取料及撕膜机构从易撕贴机构处取出易撕贴后，利用易撕贴将lcd表面的离型膜撕离后，lcd经lcd搬臂搬移至下平台上，下平台直线滑移至贴合组件的下方，贴合组件通过内外两次升降运动，先与下平台之间形成密闭腔体，并进行抽真空后，在真空环境下完成将盖板贴合至lcd上，得到盖板lcd贴装体；盖板lcd贴装体经lcd搬臂搬移至下料中转平台上，下料中转平台带动其移动至ccd检测头下方，进行拍摄检测后移动至下料机构上，完成自动下料，具体地：
本发明针对盖板及lcd贴合组装独创性地设计有上腔机构，上腔机构以倒扣设置的上腔支架为支撑载体，四个贴合空间在上腔支架下部并列间隔设置，四个贴合空间的四侧内壁分别竖直设有四条上腔滑轨，上腔滑轨上沿竖直方向可滑动地嵌设有上腔升降座，上腔升降座经设置于上腔支架上部的上腔升降电机驱动而升降运动，并通过设置于上腔支架上部的消重气缸进行消重，通过消重气缸提供向上的拉伸力，以克服上腔升降座及连接于上腔升降座下方部件的自身重力对上腔升降电机的拉力，降低上腔升降电机动力失效情况；同时，通过设置于贴合空间四侧的四条上腔滑轨作为上腔升降座的导向限位结构，以替代传统的导杆导向方式，该种滑轨导向的应用，比传统的导杆导向结构具备更好的传动稳定性，有效地提升了上腔升降座在竖直方向上运动的准确度和精准性。另外，本发明的贴合组件设置于上腔升降座上，并整体随上腔升降座升降运动；贴合组件以上下间隔设置的贴合支板及贴合腔作为主要支撑部件，贴合支板及贴合腔的侧壁均与四周的四条上腔滑轨可滑动地嵌合连接，贴合支板通过连杆间隔固定连接在上腔升降座的下部，贴合腔通过贴合支杆连接在贴合支板上，上腔升降座、贴合支板及贴合腔三者形成相互间隔设置的整体升降体，经上腔升降电机驱动而使贴合腔向下压合在下平台上，贴合腔底部的贴合边体与下平台上的密封槽相互嵌合，使下平台与贴合腔之间形成密封的贴合腔体，以便提供盖板与lcd贴合时的真空环境，有效提升贴合质量。另外，本发明在贴合腔内水平设置有贴合板，贴合板的顶部竖直连接有至少二根导杆，导杆向上穿过贴合腔，贴合板升降运动时通过导杆导向限位，以保证升降运动时贴合板底部的平面度；导杆与贴合腔之间的连接处通过波纹管进行密封，以防止贴合腔内部空间经导杆滑动间隙与外部连通，保证贴合腔体空间密闭性；另外，本发明在上腔升降座的上部设置贴合气缸，贴合气缸的输出端穿过上腔升降座、贴合支板及贴合腔连接在贴合板上，当贴合腔与下平台相互压合密闭，并进行抽真空后，贴合气缸驱动贴合板在贴合腔体内下降，使得贴合板带动盖板贴合在下平台上的lcd上。
另外，本发明针对lcd的上料、中转、撕膜设计有lcd上料机构、中转平台、取料及撕膜机构及易撕贴机构，lcd上料机构、中转平台及易撕贴机构并列间隔设置，取料及撕膜机构跨设在三者上方，lcd经取料及撕膜机构从lcd上料机构搬移至中转平台上，取料及撕膜机构从易撕贴机构处取出易撕贴后，将易撕贴粘附在lcd表面的离型膜上，并通过易撕贴将离型膜撕离，撕膜废料丢入废料盒内；撕膜后的lcd经lcd搬臂搬移至下平台上，以便后续贴合。特别地，本发明的取料及撕膜机构同时集成有lcd取出搬移功能及撕膜功能，通过同一个取料撕膜直线模组分别驱动取料组件及撕膜组件直线移动，取料组件及撕膜组件互不干涉，取料组件完成lcd取料动作，撕膜组件完成易撕贴夹取、粘附易撕贴、易撕贴辊压保压及易撕贴撕膜动作。值得说明的是，本发明的撕膜组件通过水平连接在撕膜升降模组上的撕膜升降滑座作为支撑平台，在该平台上集成设置第一旋转部件、第二旋转部件、撕膜部件及辊压部件，第二旋转部件连接在第一旋转部件的输出端上，撕膜部件及辊压部件连接在第二旋转部件的输出端上，通过第一旋转部件及第二旋转部件使得撕膜部件及辊压部件同时具备有在水平面方向及竖直方向二个自由度的旋转，相比于传统的撕膜机构极大地提升了可撕膜的位置及角度，可适应多种不同的撕膜要求；另外，本发明独创性地在撕膜部件的上方设置有辊压部件，辊压部件以支撑座作为承载结构，支撑座的上部设有朝撕膜夹爪方向倾斜向下延伸的倾斜支撑面，辊压部件的辊压气缸设置在该倾斜支撑面上，且输出倾斜向下朝撕膜夹爪方向设置，输出端上可转动地连接有压辊；当撕膜夹爪夹取易撕贴后，正向旋转将易撕贴贴附在lcd表面待撕的离型膜上时，压辊同步地旋转，并随着旋转从易撕贴上方将粘附在离型膜上的易撕贴辊压保压，使得易撕贴更好的与离型膜粘附固定；当撕膜夹爪带动易撕贴反向旋转撕膜时，压辊先于撕膜夹爪离开易撕贴，以避免运动干涉；通过该种辊压功能，极好地保证了易撕贴粘附效果，极大地提升了撕膜成功率。
附图说明
图1为本发明的立体结构示意图之一。
图2为本发明的立体结构示意图之二。
图3为本发明的立体结构示意图之三。
图4为本发明的立体结构示意图之四。
图5为本发明隐藏部件后的立体结构示意图之一。
图6为本发明隐藏部件后的立体结构示意图之二。
图7为本发明隐藏部件后的立体结构示意图之三。
图8为本发明隐藏部件后的立体结构示意图之四。
图9为本发明的盖板搬臂的立体结构示意图之一。
图10为本发明的盖板搬臂的立体结构示意图之二。
图11为本发明中转及下平台机构的立体结构示意图之一。
图12为本发明中转及下平台机构的立体结构示意图之二。
图13为本发明上腔机构的立体结构示意图之一。
图14为本发明上腔机构的立体结构示意图之二。
图15为本发明上腔机构的立体结构示意图之三。
图16为本发明lcd上料机构、中转平台、取料及撕膜机构及易撕贴机构的装配结构示意图之一。
图17为本发明lcd上料机构、中转平台、取料及撕膜机构及易撕贴机构的装配结构示意图之二。
图18为本发明lcd上料机构、中转平台、取料及撕膜机构及易撕贴机构的装配结构示意图之三。
图19为本发明撕膜组件的立体结构示意图之一。
图20为本发明撕膜组件的立体结构示意图之二。
图21为本发明撕膜组件的立体结构示意图之三。
图22为本发明lcd搬臂的立体结构示意图之一。
图23为本发明lcd搬臂的立体结构示意图之二。
图24为本发明下料中转平台与下料机构的装配结构示意图之一。
图25为本发明下料中转平台与下料机构的装配结构示意图之二。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明作进一步描述：
如图1至图25所示，本发明采取的技术方案如下：一种全自动真空贴合机，包括盖板上料机构2、盖板搬臂3、中转及下平台4、上腔机构5、lcd上料机构6、中转平台7、取料及撕膜机构8、易撕贴机构9、lcd搬臂10、下料中转平台11及下料机构13，其中，上述中转及下平台4包括至少二套，中转及下料平台4平行间隔地设置在机台1上，中转及下平台4包括上料中转平台及下平台，上料中转平台及下平台沿同一直线方向运动；上述盖板搬臂3跨设在中转及下平台4上方，并垂直于上料中转平台及下平台的运动方向设置；上述盖板上料机构2设置于盖板搬臂3的一端，盖板上料机构3上传输的盖板经盖板上料机构2取出并移送至上料中转平台上；上述上腔机构5跨设在中转及下平台4上方，上腔机构5包括至少二套，各上腔机构5对应中转及下平台4设置，上腔机构5从上料中转平台上吸取待贴合的盖板；上述lcd搬臂10跨设在中转及下平台4上方，并与盖板搬臂3平行间隔设置；lcd上料机构6、中转平台7、取料及撕膜机构8及易撕贴机构9设置于lcd搬臂10的一端，下料中转平台11及下料机构13设置于lcd搬臂10的另一端；lcd上料机构6、中转平台7及易撕贴机构9平行间隔设置，取料及撕膜机构8跨设在lcd上料机构6、中转平台7及易撕贴机构9上方；lcd上料机构6上的lcd经取料及撕膜机构8取出并搬移至中转平台7上，取料及撕膜机构8从易撕贴机构9上取出易撕贴，并将中转平台7上吸附的lcd表面的离型膜撕离，撕膜后的lcd经取料及撕膜机构8搬移至下平台上，下平台滑移至上腔机构5下方，上腔机构5向下压合在下平台上，与下平台之间形成真空腔体，并将盖板贴合在lcd上，贴合完成后，经lcd搬臂搬移至下料中转平台11上，经跨设在下料中转平台11上方的ccd检测头12检测后，将贴合后的盖板及lcd移送至下料机构13上，经下料机构13导出。
盖板搬臂3包括盖板直线模组31、盖板直线滑座32及盖板气嘴33，气嘴，上述盖板直线模组31沿直线方向设置于中转及下平台4的一侧；盖板直线滑座32连接于盖板直线模组31的输出端上，经盖板直线滑座32驱动而直线运动；上述盖板气嘴33包括至少二个，盖板气嘴33竖直设置在盖板直线滑座32的下端，盖板气嘴33真空吸附固定盖板。
中转及下平台4还包括滑轨，滑轨包括二条，两滑轨平行间隔设置；上述上料中转平台及下平台分别可滑动地设置在滑轨的两端；上述上料中转平台包括中转电机41、中转直线滑座42及中转吸台43，其中，上述中转直线滑座42可滑动地嵌设在滑轨上，中转电机41设置在滑轨的一端，且输出端通过丝杆及丝杆座与中转直线滑座42连接，并驱动中转直线滑座42直线运动；上述中转吸台43设置于中转直线滑座42上，盖板搬臂3取出的盖板放置于中转吸台43上，经中转支台43吸附固定后进行位置校正；上述下平台包括下平台电机44、下平台滑座45及下吸台46，其中，上述下平台滑座45可滑动地嵌设在滑轨上，下平台电机44设置于滑轨的另一端，且输出端通过丝杆及丝杆座与下平台滑座45连接，下平台滑座45上设有旋转支座；上述下吸台46水平设置于旋转支座上，并经旋转支座带动而旋转运动，下吸台46的中部设有真空吸孔，真空吸孔外边周沿设有密封槽，撕膜后的lcd经真空吸孔吸附固定。
上腔机构5包括上腔支架51、上腔升降电机52、上腔滑轨53、上腔升降座54、消重气缸55及贴合组件，其中，上述上腔支架51跨设在中转及下平台4上方，上腔支架51的下方形成至少二个间隔设置的贴合空间；上述上腔升降电机52包括至少二个，上腔升降电机52间隔设置在各贴合空间的上方；且输出端穿过贴合支架51向下延伸；上述上腔滑轨53包括至少二套，上腔滑轨53竖直设置在贴合空间的四根支柱的内侧壁上；上述上腔升降座54包括至少二个，各上腔升降座54分别设置于贴合空间内，且可滑动地连接在各上腔滑轨53上，上腔升降座54与上腔升降电机52的输出端连接，并经上腔升降电机52驱动而升降运动；上述消重气缸55包括至少二个，消重气缸55设置在贴合空间上方，且输出端穿过贴合支架51向下连接在上腔升降座54上，以便向上提起上腔升降座54；上述贴合组件连接于上腔升降座54下方，贴合组件随上腔升降座54升降运动，以便将盖板贴合至lcd上。
贴合组件包括贴合气缸56、贴合支板57、贴合支杆58、贴合腔59及贴合板511，其中，上述贴合支板57水平间隔地设置在上腔升降座54的下方，并通过连杆与上腔升降座54连接固定，贴合支板57的侧壁与上腔滑轨53可滑动地连接；上述贴合腔59水平间隔地设置在贴合支板57的下方，并通过贴合支杆58连接在贴合支板57上，贴合腔59的侧部与上腔滑轨53可滑动地连接，且贴合腔59的底部设有向上凹陷的腔体，该腔体的侧边周沿设有密封边体，贴合腔59向下运动压至下吸台46上，密封边体与密封槽相互闭合，形成密封的贴合腔体。
下平台板511水平设置在贴合腔59的腔体内部，贴合板511上设有至少二个真空吸孔，以便从中转吸台43上吸取盖板；贴合板511的顶部连接有至少二根导杆，导杆沿竖直方向可滑动地穿设贴合腔59上；导杆外部套设有波纹管510；上述贴合气缸56设置在上腔升降座54上且输出端穿过上腔升降座54朝下延伸并连接在贴合板511上，以便驱动贴合板511升降运动，贴合板511通过导杆导向限位，并通过波纹管510密封；上述贴合腔59的一侧连接有真空管512，真空管512与贴合腔的腔体连通，以便向外抽气，使真空腔59与下吸台46之间形成的贴合腔体形成真空环境。
取料及撕膜机构8包括取料撕膜直线模组81、取料组件、撕膜组件85及废料盒86，其中，上述取料撕膜直线模组81设置于机台1上，并跨设于lcd上料机构6、中转平台7及易撕贴机构9上方；上述取料组件及撕膜组件85分别连接于取料撕膜直线模组81上，并分别经取料撕膜直线模组81驱动而直线运动；取料组件将lcd从lcd上料机构6上取出，并移送至中转平台7上；撕膜组件85从易撕贴机构9上取出易撕贴后，通过易撕贴粘附中转平台7上lcd表面的离型膜，并将离型膜撕离；上述废料盒86间隔设置于易撕贴机构9的一侧，撕完后的离型膜经撕膜组件85丢入废料盒86内；
上述取料组件包括取料直线滑座82、取料升降直线模组83及取料吸嘴84，其中，上述取料直线滑座82连接于取料撕膜直线模组81上；上述取料升降直线模组83设置在取料直线滑座82上，且输出端朝下设置；上述取料吸嘴84包括至少二个，取料吸嘴84连接于取料升降直线模组83的输出端上，并经取料升降直线模组83驱动而升降运动，以便吸取lcd。
撕膜组件85包括撕膜支座851、撕膜升降模组852、撕膜升降滑座853、第一旋转部件、第二旋转部件、撕膜部件及辊压部件，其中，上述撕膜支座851连接在取料撕膜直线模组81上；上述撕膜升降模组852竖直连接在撕膜支座851上，且输出端朝下设置；上述撕膜升降滑座853连接于撕膜升降模组852的输出端上；上述第一旋转部件设置在撕膜升降滑座852上，且输出端朝下设置；上述第二旋转部件连接于第一旋转部件的输出端上，并经第一旋转部件驱动而在水平面内旋转运动；上述撕膜部件连接在第二旋转部件的输出端上，并经第二旋转部件驱动而在竖直平面内旋转运动，撕膜部件从易撕贴机构9处夹取易撕贴，并将易撕贴贴附至lcd表面的离型膜上，并通过旋转将离型膜撕离lcd；上述辊压部件设置在撕膜部件上，且倾斜向下设置，以便下辊易撕贴，对易撕贴与离型膜进行粘附保压；
上述第一旋转部件包括旋转支台854、旋转气缸855及旋转支轴856，其中，上述旋转支台854水平连接在撕膜升降滑座853上；上述旋转支轴856竖直设置在旋转支台854上，且在旋转支台854内自由滑动；上述旋转气缸855水平设置于旋转支台854上，且输出端连接在旋转支轴856的一侧，以便驱动旋转支轴856旋转运动；
上述第二旋转部件包括旋转支板857、旋转电机858及旋转座859，其中，上述旋转支板857为横截面为l状结构的板体，旋转支板857上部的水平板部连接在旋转支轴856的下端，并经旋转支轴856带动而旋转运动；上述旋转电机858设置在旋转支板857竖直板部的一侧，且输出端穿过竖直板部；上述旋转座859竖直连接在旋转电机858的输出端上，并经旋转电机858驱动而在竖直平面内旋转运动；
上述撕膜部件包括撕膜气缸8510及撕膜夹爪8511，其中，上述撕膜气缸8510设置在旋转座859的侧壁上，撕膜夹爪8511包括二个，且分别连接在撕膜气缸8510上，撕膜气缸8510驱动撕膜夹爪8511夹紧或松开易撕贴；
上述辊压部件包括支撑座8512、辊压气缸8513及压辊8514，其中，上述支撑座8512连接于旋转座859的侧壁上，并位于撕膜气缸8510的上方，支撑座8512的上部设有朝撕膜夹爪8511方向倾斜向下延伸的支撑面；上述辊压气缸8513设置于支撑面上，且输出端倾斜朝下设置；上述压辊8514可转动地连接在辊压气缸8513的输出端上，并经辊压气缸8513驱动而贴紧易撕贴，并同步撕膜夹爪8511旋转，撕膜夹爪8511正向旋转将易撕贴粘附在离型膜上时，压辊8514在易撕贴表面同步辊压，撕膜夹爪8511带动易撕贴反向旋转撕膜时，压辊8514离开易撕贴；
上述易撕贴机构9包括料轮91、收料轮92、料带93及易撕贴94，其中，上述料卷91及收料轮92分别可转动地设置在易撕贴支板的侧壁上；上述料带93卷绕在料轮91上，且料带93的外端连接在收料轮92上，收料轮92旋转运动时，将料带93向外拉出，并将易撕贴取走后的料带93卷绕回收；上述易撕贴94包括至少二片，易撕贴94均匀间隔的粘附在料带93的表面。
lcd搬臂10包括lcd直线模组101、lcd直线滑座102及lcd吸嘴103，其中，上述lcd直线模组101跨设在中转及下平台4上；上述lcd直线滑座102连接在lcd直线模组101的输出端上，并经lcd直线模组101驱动而直线运动；上述lcd吸嘴103包括至少二个，lcd吸嘴103竖直连接在lcd直线滑座102上，以便将中转平台7上撕膜后的lcd移送至下平台上，并将下平台上贴合完成的盖板及lcd移送至下料中转平台11上。
下料中转平台11包括下料中转模组111、下料中转滑座112及下料中转吸台113，其中，上述下料中转模组111设置于机台1上，下料中转滑座112连接于下料中转模组111的输出端上，并经下料中转模组111驱动而直线运动；上述下料中转吸台113水平设置在下料中转滑座112上，贴合后的盖板及lcd移送至下料中转吸台113上；
上述下料机构13包括下料电机131、下料直线滑座132及下料传输带133，其中，上述下料直线滑座132沿下料中转滑座112方向可滑动地设置在机台1上；上述下料电机131设置在下料直线滑座132的下方，且通过丝杆及丝杆套与下料直线滑座132连接，以便驱动下料直线滑座132直线运动；上述下料传输带133水平套设在下料直线滑座132上，并经下料直线滑座132内置的电机驱动而运动，下料中转吸台113将盖板及lcd贴合体移送至下料传输带133上，经下料传输带133向外导出。
进一步，本发明设计了一种具备多平面度调节，以适应不同撕膜位置及角度的功能，实现了易撕贴撕膜前同步辊压易撕贴进行保压，提高了易撕贴粘附力，且协同易撕贴撕膜旋转远离易撕贴，避免了运动干涉，采用滞后下降实现先形成真空腔体再完成自动真空贴合，有效提升了贴合效率，且采用多导轨导向，有效地保证了贴合精度的全自动真空贴合机。本发明针对lcd与盖板的自动贴合工艺进行研发，设计了一种采用多工位并列设计，在机台上分别并列间隔地设置有四个真空贴合工位，四个真空贴合工位处分别上下对应地设置有上腔机构及中转及下平台，中转及下平台包括四套，中转及下平台包括沿相同直线方向运动的上料中转平台及下平台，上腔机构对应地设有四个贴合空间，四个贴合空间内分别设有四套贴合组件。贴合组装在上部的盖板从盖板上料机构上导出，并经盖板搬臂搬移至上料中转平台上，经贴合组件向上吸附固定；贴合组装在下部的lcd从lcd上料机构上被取料及撕膜机构搬移至中转平台上，在中转平台上被取料及撕膜机构从易撕贴机构处取出易撕贴后，利用易撕贴将lcd表面的离型膜撕离后，lcd经lcd搬臂搬移至下平台上，下平台直线滑移至贴合组件的下方，贴合组件通过内外两次升降运动，先与下平台之间形成密闭腔体，并进行抽真空后，在真空环境下完成将盖板贴合至lcd上，得到盖板lcd贴装体；盖板lcd贴装体经lcd搬臂搬移至下料中转平台上，下料中转平台带动其移动至ccd检测头下方，进行拍摄检测后移动至下料机构上，完成自动下料，具体地：本发明针对盖板及lcd贴合组装独创性地设计有上腔机构，上腔机构以倒扣设置的上腔支架为支撑载体，四个贴合空间在上腔支架下部并列间隔设置，四个贴合空间的四侧内壁分别竖直设有四条上腔滑轨，上腔滑轨上沿竖直方向可滑动地嵌设有上腔升降座，上腔升降座经设置于上腔支架上部的上腔升降电机驱动而升降运动，并通过设置于上腔支架上部的消重气缸进行消重，通过消重气缸提供向上的拉伸力，以克服上腔升降座及连接于上腔升降座下方部件的自身重力对上腔升降电机的拉力，降低上腔升降电机动力失效情况；同时，通过设置于贴合空间四侧的四条上腔滑轨作为上腔升降座的导向限位结构，以替代传统的导杆导向方式，该种滑轨导向的应用，比传统的导杆导向结构具备更好的传动稳定性，有效地提升了上腔升降座在竖直方向上运动的准确度和精准性。另外，本发明的贴合组件设置于上腔升降座上，并整体随上腔升降座升降运动；贴合组件以上下间隔设置的贴合支板及贴合腔作为主要支撑部件，贴合支板及贴合腔的侧壁均与四周的四条上腔滑轨可滑动地嵌合连接，贴合支板通过连杆间隔固定连接在上腔升降座的下部，贴合腔通过贴合支杆连接在贴合支板上，上腔升降座、贴合支板及贴合腔三者形成相互间隔设置的整体升降体，经上腔升降电机驱动而使贴合腔向下压合在下平台上，贴合腔底部的贴合边体与下平台上的密封槽相互嵌合，使下平台与贴合腔之间形成密封的贴合腔体，以便提供盖板与lcd贴合时的真空环境，有效提升贴合质量。另外，本发明在贴合腔内水平设置有贴合板，贴合板的顶部竖直连接有至少二根导杆，导杆向上穿过贴合腔，贴合板升降运动时通过导杆导向限位，以保证升降运动时贴合板底部的平面度；导杆与贴合腔之间的连接处通过波纹管进行密封，以防止贴合腔内部空间经导杆滑动间隙与外部连通，保证贴合腔体空间密闭性；另外，本发明在上腔升降座的上部设置贴合气缸，贴合气缸的输出端穿过上腔升降座、贴合支板及贴合腔连接在贴合板上，当贴合腔与下平台相互压合密闭，并进行抽真空后，贴合气缸驱动贴合板在贴合腔体内下降，使得贴合板带动盖板贴合在下平台上的lcd上，另外，本发明针对lcd的上料、中转、撕膜设计有lcd上料机构、中转平台、取料及撕膜机构及易撕贴机构，lcd上料机构、中转平台及易撕贴机构并列间隔设置，取料及撕膜机构跨设在三者上方，lcd经取料及撕膜机构从lcd上料机构搬移至中转平台上，取料及撕膜机构从易撕贴机构处取出易撕贴后，将易撕贴粘附在lcd表面的离型膜上，并通过易撕贴将离型膜撕离，撕膜废料丢入废料盒内；撕膜后的lcd经lcd搬臂搬移至下平台上，以便后续贴合。特别地，本发明的取料及撕膜机构同时集成有lcd取出搬移功能及撕膜功能，通过同一个取料撕膜直线模组分别驱动取料组件及撕膜组件直线移动，取料组件及撕膜组件互不干涉，取料组件完成lcd取料动作，撕膜组件完成易撕贴夹取、粘附易撕贴、易撕贴辊压保压及易撕贴撕膜动作。值得说明的是，本发明的撕膜组件通过水平连接在撕膜升降模组上的撕膜升降滑座作为支撑平台，在该平台上集成设置第一旋转部件、第二旋转部件、撕膜部件及辊压部件，第二旋转部件连接在第一旋转部件的输出端上，撕膜部件及辊压部件连接在第二旋转部件的输出端上，通过第一旋转部件及第二旋转部件使得撕膜部件及辊压部件同时具备有在水平面方向及竖直方向二个自由度的旋转，相比于传统的撕膜机构极大地提升了可撕膜的位置及角度，可适应多种不同的撕膜要求；另外，本发明独创性地在撕膜部件的上方设置有辊压部件，辊压部件以支撑座作为承载结构，支撑座的上部设有朝撕膜夹爪方向倾斜向下延伸的倾斜支撑面，辊压部件的辊压气缸设置在该倾斜支撑面上，且输出倾斜向下朝撕膜夹爪方向设置，输出端上可转动地连接有压辊；当撕膜夹爪夹取易撕贴后，正向旋转将易撕贴贴附在lcd表面待撕的离型膜上时，压辊同步地旋转，并随着旋转从易撕贴上方将粘附在离型膜上的易撕贴辊压保压，使得易撕贴更好的与离型膜粘附固定；当撕膜夹爪带动易撕贴反向旋转撕膜时，压辊先于撕膜夹爪离开易撕贴，以避免运动干涉；通过该种辊压功能，极好地保证了易撕贴粘附效果，极大地提升了撕膜成功率。
本发明的实施例只是介绍其具体实施方式，不在于限制其保护范围。本行业的技术人员在本实施例的启发下可以作出某些修改，故凡依照本发明专利范围所做的等效变化或修饰，均属于本发明专利权利要求范围内。
技术特征：
1.一种全自动真空贴合机，其特征在于：包括盖板上料机构(2)、盖板搬臂(3)、中转及下平台(4)、上腔机构(5)、lcd上料机构(6)、中转平台(7)、取料及撕膜机构(8)、易撕贴机构(9)、lcd搬臂(10)、下料中转平台(11)及下料机构(13)，其中，上述中转及下平台(4)包括至少二套，中转及下料平台(4)平行间隔地设置在机台(1)上，中转及下平台(4)包括上料中转平台及下平台，上料中转平台及下平台沿同一直线方向运动；上述盖板搬臂(3)跨设在中转及下平台(4)上方，并垂直于上料中转平台及下平台的运动方向设置；上述盖板上料机构(2)设置于盖板搬臂(3)的一端，盖板上料机构(3)上传输的盖板经盖板上料机构(2)取出并移送至上料中转平台上；上述上腔机构(5)跨设在中转及下平台(4)上方，上腔机构(5)包括至少二套，各上腔机构(5)对应中转及下平台(4)设置，上腔机构(5)从上料中转平台上吸取待贴合的盖板；上述lcd搬臂(10)跨设在中转及下平台(4)上方，并与盖板搬臂(3)平行间隔设置；lcd上料机构(6)、中转平台(7)、取料及撕膜机构(8)及易撕贴机构(9)设置于lcd搬臂(10)的一端，下料中转平台(11)及下料机构(13)设置于lcd搬臂(10)的另一端；lcd上料机构(6)、中转平台(7)及易撕贴机构(9)平行间隔设置，取料及撕膜机构(8)跨设在lcd上料机构(6)、中转平台(7)及易撕贴机构(9)上方；lcd上料机构(6)上的lcd经取料及撕膜机构(8)取出并搬移至中转平台(7)上，取料及撕膜机构(8)从易撕贴机构(9)上取出易撕贴，并将中转平台(7)上吸附的lcd表面的离型膜撕离，撕膜后的lcd经取料及撕膜机构(8)搬移至下平台上，下平台滑移至上腔机构(5)下方，上腔机构(5)向下压合在下平台上，与下平台之间形成真空腔体，并将盖板贴合在lcd上，贴合完成后，经lcd搬臂搬移至下料中转平台(11)上，经跨设在下料中转平台(11)上方的ccd检测头(12)检测后，将贴合后的盖板及lcd移送至下料机构(13)上，经下料机构(13)导出。
2.根据权利要求1所述的一种全自动真空贴合机，其特征在于：所述的盖板搬臂(3)包括盖板直线模组(31)、盖板直线滑座(32)及盖板气嘴(33)，气嘴，上述盖板直线模组(31)沿直线方向设置于中转及下平台(4)的一侧；盖板直线滑座(32)连接于盖板直线模组(31)的输出端上，经盖板直线滑座(32)驱动而直线运动；上述盖板气嘴(33)包括至少二个，盖板气嘴(33)竖直设置在盖板直线滑座(32)的下端，盖板气嘴(33)真空吸附固定盖板。
3.根据权利要求2所述的一种全自动真空贴合机，其特征在于：所述的中转及下平台(4)还包括滑轨，滑轨包括二条，两滑轨平行间隔设置；上述上料中转平台及下平台分别可滑动地设置在滑轨的两端；上述上料中转平台包括中转电机(41)、中转直线滑座(42)及中转吸台(43)，其中，上述中转直线滑座(42)可滑动地嵌设在滑轨上，中转电机(41)设置在滑轨的一端，且输出端通过丝杆及丝杆座与中转直线滑座(42)连接，并驱动中转直线滑座(42)直线运动；上述中转吸台(43)设置于中转直线滑座(42)上，盖板搬臂(3)取出的盖板放置于中转吸台(43)上，经中转支台(43)吸附固定后进行位置校正；上述下平台包括下平台电机(44)、下平台滑座(45)及下吸台(46)，其中，上述下平台滑座(45)可滑动地嵌设在滑轨上，下平台电机(44)设置于滑轨的另一端，且输出端通过丝杆及丝杆座与下平台滑座(45)连接，下平台滑座(45)上设有旋转支座；上述下吸台(46)水平设置于旋转支座上，并经旋转支座带动而旋转运动，下吸台(46)的中部设有真空吸孔，真空吸孔外边周沿设有密封槽，撕膜后的lcd经真空吸孔吸附固定。
4.根据权利要求3所述的一种全自动真空贴合机，其特征在于：所述的上腔机构(5)包括上腔支架(51)、上腔升降电机(52)、上腔滑轨(53)、上腔升降座(54)、消重气缸(55)及贴合组件，其中，上述上腔支架(51)跨设在中转及下平台(4)上方，上腔支架(51)的下方形成至少二个间隔设置的贴合空间；上述上腔升降电机(52)包括至少二个，上腔升降电机(52)间隔设置在各贴合空间的上方；且输出端穿过贴合支架(51)向下延伸；上述上腔滑轨(53)包括至少二套，上腔滑轨(53)竖直设置在贴合空间的四根支柱的内侧壁上；上述上腔升降座(54)包括至少二个，各上腔升降座(54)分别设置于贴合空间内，且可滑动地连接在各上腔滑轨(53)上，上腔升降座(54)与上腔升降电机(52)的输出端连接，并经上腔升降电机(52)驱动而升降运动；上述消重气缸(55)包括至少二个，消重气缸(55)设置在贴合空间上方，且输出端穿过贴合支架(51)向下连接在上腔升降座(54)上，以便向上提起上腔升降座(54)；上述贴合组件连接于上腔升降座(54)下方，贴合组件随上腔升降座(54)升降运动，以便将盖板贴合至lcd上。
5.根据权利要求4所述的一种全自动真空贴合机，其特征在于：所述的贴合组件包括贴合气缸(56)、贴合支板(57)、贴合支杆(58)、贴合腔(59)及贴合板(511)，其中，上述贴合支板(57)水平间隔地设置在上腔升降座(54)的下方，并通过连杆与上腔升降座(54)连接固定，贴合支板(57)的侧壁与上腔滑轨(53)可滑动地连接；上述贴合腔(59)水平间隔地设置在贴合支板(57)的下方，并通过贴合支杆(58)连接在贴合支板(57)上，贴合腔(59)的侧部与上腔滑轨(53)可滑动地连接，且贴合腔(59)的底部设有向上凹陷的腔体，该腔体的侧边周沿设有密封边体，贴合腔(59)向下运动压至下吸台(46)上，密封边体与密封槽相互闭合，形成密封的贴合腔体。
6.根据权利要求5所述的一种全自动真空贴合机，其特征在于：所述的下平台板(511)水平设置在贴合腔(59)的腔体内部，贴合板(511)上设有至少二个真空吸孔，以便从中转吸台(43)上吸取盖板；贴合板(511)的顶部连接有至少二根导杆，导杆沿竖直方向可滑动地穿设贴合腔(59)上；导杆外部套设有波纹管(510)；上述贴合气缸(56)设置在上腔升降座(54)上且输出端穿过上腔升降座(54)朝下延伸并连接在贴合板(511)上，以便驱动贴合板(511)升降运动，贴合板(511)通过导杆导向限位，并通过波纹管(510)密封；上述贴合腔(59)的一侧连接有真空管(512)，真空管(512)与贴合腔的腔体连通，以便向外抽气，使真空腔(59)与下吸台(46)之间形成的贴合腔体形成真空环境。
7.根据权利要求6所述的一种全自动真空贴合机，其特征在于：所述的取料及撕膜机构(8)包括取料撕膜直线模组(81)、取料组件、撕膜组件(85)及废料盒(86)，其中，上述取料撕膜直线模组(81)设置于机台(1)上，并跨设于lcd上料机构(6)、中转平台(7)及易撕贴机构(9)上方；上述取料组件及撕膜组件(85)分别连接于取料撕膜直线模组(81)上，并分别经取料撕膜直线模组(81)驱动而直线运动；取料组件将lcd从lcd上料机构(6)上取出，并移送至中转平台(7)上；撕膜组件(85)从易撕贴机构(9)上取出易撕贴后，通过易撕贴粘附中转平台(7)上lcd表面的离型膜，并将离型膜撕离；上述废料盒(86)间隔设置于易撕贴机构(9)的一侧，撕完后的离型膜经撕膜组件(85)丢入废料盒(86)内；
上述取料组件包括取料直线滑座(82)、取料升降直线模组(83)及取料吸嘴(84)，其中，上述取料直线滑座(82)连接于取料撕膜直线模组(81)上；上述取料升降直线模组(83)设置在取料直线滑座(82)上，且输出端朝下设置；上述取料吸嘴(84)包括至少二个，取料吸嘴(84)连接于取料升降直线模组(83)的输出端上，并经取料升降直线模组(83)驱动而升降运动，以便吸取lcd。
8.根据权利要求7所述的一种全自动真空贴合机，其特征在于：所述的撕膜组件(85)包括撕膜支座(851)、撕膜升降模组(852)、撕膜升降滑座(853)、第一旋转部件、第二旋转部件、撕膜部件及辊压部件，其中，上述撕膜支座(851)连接在取料撕膜直线模组(81)上；上述撕膜升降模组(852)竖直连接在撕膜支座(851)上，且输出端朝下设置；上述撕膜升降滑座(853)连接于撕膜升降模组(852)的输出端上；上述第一旋转部件设置在撕膜升降滑座(852)上，且输出端朝下设置；上述第二旋转部件连接于第一旋转部件的输出端上，并经第一旋转部件驱动而在水平面内旋转运动；上述撕膜部件连接在第二旋转部件的输出端上，并经第二旋转部件驱动而在竖直平面内旋转运动，撕膜部件从易撕贴机构(9)处夹取易撕贴，并将易撕贴贴附至lcd表面的离型膜上，并通过旋转将离型膜撕离lcd；上述辊压部件设置在撕膜部件上，且倾斜向下设置，以便下辊易撕贴，对易撕贴与离型膜进行粘附保压；
上述第一旋转部件包括旋转支台(854)、旋转气缸(855)及旋转支轴(856)，其中，上述旋转支台(854)水平连接在撕膜升降滑座(853)上；上述旋转支轴(856)竖直设置在旋转支台(854)上，且在旋转支台(854)内自由滑动；上述旋转气缸(855)水平设置于旋转支台(854)上，且输出端连接在旋转支轴(856)的一侧，以便驱动旋转支轴(856)旋转运动；
上述第二旋转部件包括旋转支板(857)、旋转电机(858)及旋转座(859)，其中，上述旋转支板(857)为横截面为l状结构的板体，旋转支板(857)上部的水平板部连接在旋转支轴(856)的下端，并经旋转支轴(856)带动而旋转运动；上述旋转电机(858)设置在旋转支板(857)竖直板部的一侧，且输出端穿过竖直板部；上述旋转座(859)竖直连接在旋转电机(858)的输出端上，并经旋转电机(858)驱动而在竖直平面内旋转运动；
上述撕膜部件包括撕膜气缸(8510)及撕膜夹爪(8511)，其中，上述撕膜气缸(8510)设置在旋转座(859)的侧壁上，撕膜夹爪(8511)包括二个，且分别连接在撕膜气缸(8510)上，撕膜气缸(8510)驱动撕膜夹爪(8511)夹紧或松开易撕贴；
上述辊压部件包括支撑座(8512)、辊压气缸(8513)及压辊(8514)，其中，上述支撑座(8512)连接于旋转座(859)的侧壁上，并位于撕膜气缸(8510)的上方，支撑座(8512)的上部设有朝撕膜夹爪(8511)方向倾斜向下延伸的支撑面；上述辊压气缸(8513)设置于支撑面上，且输出端倾斜朝下设置；上述压辊(8514)可转动地连接在辊压气缸(8513)的输出端上，并经辊压气缸(8513)驱动而贴紧易撕贴，并同步撕膜夹爪(8511)旋转，撕膜夹爪(8511)正向旋转将易撕贴粘附在离型膜上时，压辊(8514)在易撕贴表面同步辊压，撕膜夹爪(8511)带动易撕贴反向旋转撕膜时，压辊(8514)离开易撕贴；
上述易撕贴机构(9)包括料轮(91)、收料轮(92)、料带(93)及易撕贴(94)，其中，上述料卷(91)及收料轮(92)分别可转动地设置在易撕贴支板的侧壁上；上述料带(93)卷绕在料轮(91)上，且料带(93)的外端连接在收料轮(92)上，收料轮(92)旋转运动时，将料带(93)向外拉出，并将易撕贴取走后的料带(93)卷绕回收；上述易撕贴(94)包括至少二片，易撕贴(94)均匀间隔的粘附在料带(93)的表面。
9.根据权利要求8所述的一种全自动真空贴合机，其特征在于：所述的lcd搬臂(10)包括lcd直线模组(101)、lcd直线滑座(102)及lcd吸嘴(103)，其中，上述lcd直线模组(101)跨设在中转及下平台(4)上；上述lcd直线滑座(102)连接在lcd直线模组(101)的输出端上，并经lcd直线模组(101)驱动而直线运动；上述lcd吸嘴(103)包括至少二个，lcd吸嘴(103)竖直连接在lcd直线滑座(102)上，以便将中转平台(7)上撕膜后的lcd移送至下平台上，并将下平台上贴合完成的盖板及lcd移送至下料中转平台(11)上。
10.根据权利要求9所述的一种全自动真空贴合机，其特征在于：所述的下料中转平台(11)包括下料中转模组(111)、下料中转滑座(112)及下料中转吸台(113)，其中，上述下料中转模组(111)设置于机台(1)上，下料中转滑座(112)连接于下料中转模组(111)的输出端上，并经下料中转模组(111)驱动而直线运动；上述下料中转吸台(113)水平设置在下料中转滑座(112)上，贴合后的盖板及lcd移送至下料中转吸台(113)上；
上述下料机构(13)包括下料电机(131)、下料直线滑座(132)及下料传输带(133)，其中，上述下料直线滑座(132)沿下料中转滑座(112)方向可滑动地设置在机台(1)上；上述下料电机(131)设置在下料直线滑座(132)的下方，且通过丝杆及丝杆套与下料直线滑座(132)连接，以便驱动下料直线滑座(132)直线运动；上述下料传输带(133)水平套设在下料直线滑座(132)上，并经下料直线滑座(132)内置的电机驱动而运动，下料中转吸台(113)将盖板及lcd贴合体移送至下料传输带(133)上，经下料传输带(133)向外导出。
技术总结
本发明公开了一种全自动真空贴合机，包括盖板上料机构、盖板搬臂、中转及下平台、上腔机构、LCD上料机构、中转平台、取料及撕膜机构、易撕贴机构、LCD搬臂、下料中转平台及下料机构，中转及下平台包括至少二套，中转及下料平台平行间隔地设置在机台上，中转及下平台包括上料中转平台及下平台；盖板搬臂跨设在中转及下平台上方；盖板上料机构设置于盖板搬臂的一端；上腔机构跨设在中转及下平台上方；LCD搬臂跨设在中转及下平台上方；LCD上料机构、中转平台、取料及撕膜机构及易撕贴机构设置于LCD搬臂的一端，下料中转平台及下料机构设置于LCD搬臂的另一端。本发明具备多平面度调节，提高了易撕贴粘附力，有效提升了贴合效率，有效地保证了贴合精度。
技术研发人员：高军鹏
受保护的技术使用者：深圳市易天自动化设备股份有限公司
技术研发日：.11.29
技术公布日：.02.28
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