本发明涉及粉状颗粒物检测设备领域，尤其是一种用于近红外式粉状颗粒物的全自动水分检测装置。
背景技术：
能够检测各类有机及无机固体、液体、气体等样品中含水率的的仪器叫做水分检测仪。水分检测仪应用于一切需要水分快速测定的行业，包括粮食、食品、塑胶、医药、化工等行业。在现有粉状颗粒物生产领域中，进行水分检测的步骤是：先通过人工在生产流水线上取样，再将取样的粉状颗粒物送到实验室，通过理化分析方法对粉状颗粒物水分含量进行测量。该种方式存在下述缺陷：一、通过人工方式进行取样，存在安全隐患，劳动强度大；二、具有一定的滞后性，生产流水线为连续生产，人工取样、送样、再进行检测需要一定的时间，当检测到粉状颗粒物的含水量不合格时，被检测批次的粉状颗粒物已经运输到下一工序，后续将影响产品的质量。
技术实现要素：
本发明为解决现有粉状颗粒物检测方式劳动强度大、具有滞后性的技术问题是提供一种全自动水分检测装置。
本发明所采用的技术方案是：全自动水分检测装置，包括水分检测仪，所述水分检测仪上设置有检测探头，还包括底座、设置在底座上的机架，设置在机架上的导轨、设置在导轨上的支座、驱动支座在导轨上滑动的气缸和药匙，所述药匙一端与支座连接，另一端设置有勺体，所述支座上设置有翻转机构，所述气缸伸缩的两个极限位置对应于勺体的接料位和检测位，所述水分检测仪设置在机架上，所述水分检测探头设置在检测位的正上方，气缸通过支座可驱动勺体在接料位和检测位之间作往复伸缩运动。工作时气缸驱动支座在导轨上平移，进而驱动药匙移动，翻转机构随支座一同移动，气缸伸到极限位置，勺体到达接料位，粉状颗粒物从接料位上方落入到勺体内，气缸缩回到极限位置，勺体到达检测位，水分检测仪可对勺体内的粉状颗粒物进行含水量的检测。当检测到粉状颗粒物的含水量合格时，翻转机构控制药匙翻转180°，勺体内的粉状颗粒物被倒出进入到下一工序；当检测到粉状颗粒物的含水量不合格时，则设备停止运行，等待操作人员的进行下一步操作。因此，可以看出本装置已经作为生产流水线的一道工序，可完成对粉状颗粒物的在线实时检测，只有被检测合格的粉状颗粒物才能被送往下一工序，保证了产品的质量，提高企业的市场竞争力；与传统人工取样相比，降低了劳动强度，提高了检测效率，同时也降低了安全隐患。
进一步的是，还包括调节机构，所述底座上设置有支撑柱，底座通过支撑柱与机架连接，所述支撑柱与机架滑动连接，所述调节机构可完成底座与机架距离的持续可调。可根据现场不同的安装位置进行适应性调整，保证了检测效率，提高了装置通用性。
进一步的是，所述调节机构包括第一调节机构和第二调节机构，所述第一调节机构包括支撑柱上设置的第一螺柱、机架对应位置设置的第一长孔和第一螺母；所述第二调节机构包括设置在机架上的两个弧形板和设置在弧形板端部的第二螺栓，两个弧形板围合而成圆孔，支撑柱设置在所述圆孔内，通过第二螺栓可完成对支撑柱的松紧。需要调整底座与机架的距离时，松开第一螺母和第二螺栓，将机架滑动到合适位置，再拧紧第一螺母和第二螺栓即可对机架进行固定。可根据现场不同的安装位置进行适应性调整，保证了检测效率，提高了装置通用性。
进一步的是，所述水分检测仪通过第三调节机构与机架连接，所述第三调节机构包括机架上设置的第三螺柱、水分检测仪上对应位置设置的第三长孔和第三螺母。第三调节机构可完成水分检测仪与机架距离的持续可调，可根据现场不同的安装位置进行适应性调整，保证了检测效率，提高了装置通用性。
进一步的是，所述翻转机构包括支座固定连接的摆缸和联轴器，所述摆缸通过联轴器与药匙连接。摆缸转动驱动联轴器转动，进而驱动药匙进行翻转，可将药匙内的颗粒物倾倒出去。
进一步的是，在所述接料位与检测位之间的上方设置有与机架固定连接的刮板，刮板可将勺体上多余的颗粒物挂掉，避免勺体上的颗粒物过多，在药匙伸缩的过程中洒落。
进一步的是，所述刮板为弧形，所述刮板朝向接料位的一侧弯折，弧形的刮料板可将被挂掉的颗粒物进行聚集收拢，避免颗粒物散落面积过大。
进一步的是，所述刮板下端面与药匙上端面齐平。更好的保证颗粒物在勺体伸缩过程中不掉落。
进一步的是，所述机架外侧设置有防尘板。起到防尘作用，避免环境的灰尘进入机架内。
进一步的是，所述机架上设置有轴承，药匙穿过所述轴承进行伸缩，所述药匙通过轴承可相对于机架旋转。由于药匙一端盛装了颗粒物，较重，另一端与支座连接，因此会使得药匙的应力较大，长期工作势必会造成药匙的变形；轴承相当于增加了药匙的一个受力支点，减轻了药匙的应力，有利于提高药匙的使用寿命。
本发明的有益效果是：
1、本发明可完成对粉状颗粒物的在线实时检测，只有被检测合格的粉状颗粒物才能被送往下一工序，保证了产品的质量，提高企业的市场竞争力；与传统人工取样相比，降低了劳动强度，提高了检测效率，同时也降低了安全隐患。
2、调节机构可完成底座与机架距离的持续可调，第三调节机构可完成水分检测仪与机架距离的持续可调，可根据现场不同的安装位置和工工况进行适应性调整，将检测装置安装到最佳位置，保证了检测效率和准确，提高了装置通用性。
3、弧形的刮料板可将被挂掉的颗粒物进行聚集收拢，避免颗粒物散落面积过大。
4、轴承增加了药匙的受力支点，减轻了药匙的应力，有利于提高药匙的使用寿命，减少设备维护，降低成本。
附图说明
图1是实施例一的结构示意图。
图2是实施例二的结构示意图。
图3是图2的俯视图。
图4是图2的左视图。
图5是实施例三的结构示意图。
图6是实施例四的结构示意图。
图7是图6的俯视图。
图8是实施例五的结构示意图。
图9是图8中a的局部放大图。
图中标记为：
1、水分检测仪；101、检测探头；
201、第一螺柱；202、第一长孔；203、第一螺母；
301、弧形板；302、第二螺栓；303、圆孔；
401、摆缸；402、联轴器；
501、第三螺柱；502、第三长孔；503、第三螺母；
6、底座；7、机架；8、导轨；9、支座；10、气缸；11、药匙；12、勺体；13、接料位；14、检测位；15、支撑柱；16、刮板；17、防尘板；18、轴承；19、固定螺栓。
具体实施方式
下面结合附图对本发明进一步说明。
实施例一
如图1所示，本发明的全自动水分检测装置，包括水分检测仪1，所述水分检测仪1上设置有检测探头101，还包括底座6、设置在底座6上的机架7，设置在机架7上的导轨8、设置在导轨8上的支座9、驱动支座9在导轨8上滑动的气缸10和药匙11，所述药匙11一端与支座9连接，另一端设置有勺体12，所述支座9上设置有翻转机构，所述气缸10伸缩的两个极限位置对应于勺体12的接料位13和检测位14，所述水分检测仪1设置在机架7上，所述检测探头101设置在检测位14的正上方，气缸10通过支座9可驱动勺体12在接料位13和检测位14之间作往复伸缩运动。所述翻转机构包括与支座9固定连接的摆缸401和联轴器402，所述摆缸401通过联轴器402与药匙11连接；所述机架7外侧设置有防尘板17；底座6上设置有固定螺栓19，用于底座的固定。
所述水分检测仪1型号为xir4-ws21，该水分检测仪为近红外式，效率和准确率更高。工作时，气缸10驱动支座9在导轨8上平移，进而驱动药匙11移动，翻转机构随支座9一同移动，气缸10伸到极限位置，勺体12到达接料位13，粉状颗粒物从接料位13上方落入到勺体12内，气缸10缩回到极限位置，勺体12到达检测位14，水分检测仪1可对勺体12内的粉状颗粒物进行含水量的检测。当检测到粉状颗粒物的含水量合格时，摆缸401通过联轴器402控制药匙11翻转180°，勺体12内的粉状颗粒物被倒出进入到下一工序；重复上述步骤。当检测到粉状颗粒物的含水量不合格时，则设备停止运行，等待操作人员的进行下一步操作。因此，可以看出本装置已经作为生产流水线的一道工序，可完成对粉状颗粒物的在线实时检测，只有被检测合格的粉状颗粒物才能被送往下一工序，保证了产品的质量，提高企业的市场竞争力；与传统人工取样相比，降低了劳动强度，提高了检测效率，同时也降低了安全隐患。
此外，本发明还设置有相应的控制系统，控制系统包括显示器、控制器、报警器和电路系统，水分检测仪、显示器、报警器均通过相应的电路系统与控制器相连，水分检测仪检测的数据可通过控制器实时传输到显示器，方便操作人员远程监控，当水分检测仪检测到颗粒物的水分不合格时，水分检测装置停止运行，通过控制器控制报警器进行报警，将检测到的数据通过控制器传输到显示器，以便操作人员进行下一步操作。
实施例二
如图2～图4所示，本实施例是在实施例一的基础上所作出的改进，还包括调节机构，所述底座6上设置有支撑柱15，底座6通过支撑柱15与机架7连接，所述支撑柱15与机架7滑动连接，所述调节机构可完成底座6与机架7距离的持续可调。所述调节机构包括第一调节机构和第二调节机构，所述第一调节机构包括支撑柱15上设置的第一螺柱201、机架7对应位置设置的第一长孔202和第一螺母203；所述第二调节机构包括设置在机架7上的两个弧形板301和设置在弧形板301端部的第二螺栓302，两个弧形板301围合而成圆孔303，支撑柱15设置在所述圆孔303内，通过第二螺栓302可完成对支撑柱15的松紧。可根据现场不同的安装位置和工工况进行适应性调整，将检测装置安装到最佳位置，保证了检测效率和准确，提高了装置通用性。
实施例三
如图5所示，所述水分检测仪1通过第三调节机构与机架7连接，所述第三调节机构包括机架7上设置的第三螺柱501、水分检测仪1上对应位置设置的第三长孔502和第三螺母503，所述第三调节机构可完成水分检测仪1与机架7距离的持续可调。可根据现场不同的安装位置进行适应性调整，保证了检测效率，提高了装置通用性。当需要调整水分检测仪1与机架7的距离时，松开第三螺母503，将水分检测仪1滑动到合适位置，再拧紧第三螺母503即可。
实施例四
如图6和图7所示，本实施例是在实施例一的基础上所作出的改进，在所述接料位13与检测位14之间的上方设置有与机架7固定连接的刮板16；所述刮板16为弧形，所述刮板16朝向接料位14的一侧弯折；所述刮板16下端面与药匙11上端面齐平。弧形的刮料板可将被挂掉的颗粒物进行聚集收拢，避免颗粒物散落面积过大。
实施例五
如图8和图9所示，本实施例是在实施例一的基础上所作出的改进，所述机架7上设置有轴承18，药匙11穿过所述轴承18进行伸缩，所述药匙11通过轴承18可相对于机架7旋转。由于药匙一端盛装了颗粒物，较重，另一端与支座连接，因此会使得药匙的应力较大，长期工作势必会造成药匙的变形；轴承相当于增加了药匙的一个受力支点，减轻了药匙的应力，有利于提高药匙的使用寿命。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
技术特征：
1.全自动水分检测装置，包括水分检测仪(1)，所述水分检测仪(1)上设置有检测探头(101)，其特征在于：还包括底座(6)、设置在底座(6)上的机架(7)，设置在机架(7)上的导轨(8)、设置在导轨(8)上的支座(9)、驱动支座(9)在导轨(8)上滑动的气缸(10)和药匙(11)，所述药匙(11)一端与支座(9)连接，另一端设置有勺体(12)，所述支座(9)上设置有翻转机构，所述气缸(10)伸缩的两个极限位置对应于勺体(12)的接料位(13)和检测位(14)，所述水分检测仪(1)设置在机架(7)上，所述检测探头(101)设置在检测位(14)的正上方，气缸(10)通过支座(9)可驱动勺体(12)在接料位(13)和检测位(14)之间作往复伸缩运动。
2.如权利要求1所述的全自动水分检测装置，其特征在于：还包括调节机构，所述底座(6)上设置有支撑柱(15)，底座(6)通过支撑柱(15)与机架(7)连接，所述支撑柱(15)与机架(7)滑动连接，所述调节机构可完成底座(6)与机架(7)距离的持续可调。
3.如权利要求2所述的全自动水分检测装置，其特征在于：所述调节机构包括第一调节机构和第二调节机构，所述第一调节机构包括支撑柱(15)上设置的第一螺柱(201)、机架(7)对应位置设置的第一长孔(202)和第一螺母(203)；所述第二调节机构包括设置在机架(7)上的两个弧形板(301)和设置在弧形板(301)端部的第二螺栓(302)，两个弧形板(301)围合而成圆孔(303)，支撑柱(15)设置在所述圆孔(303)内，通过第二螺栓(302)可完成对支撑柱(15)的松紧。
4.如权利要求1所述的全自动水分检测装置，其特征在于：所述水分检测仪(1)通过第三调节机构与机架(7)连接，所述第三调节机构包括机架(7)上设置的第三螺柱(501)、水分检测仪(1)上对应位置设置的第三长孔(502)和第三螺母(503)，所述第三调节机构可完成水分检测仪(1)与机架(7)距离的持续可调。
5.如权利要求1所述的全自动水分检测装置，其特征在于：所述翻转机构包括与支座(9)固定连接的摆缸(401)和联轴器(402)，所述摆缸(401)通过联轴器(402)与药匙(11)连接。
6.如权利要求1所述的全自动水分检测装置，其特征在于：在所述接料位(13)与检测位(14)之间的上方设置有与机架(7)固定连接的刮板(16)。
7.如权利要求6所述的全自动水分检测装置，其特征在于：所述刮板(16)为弧形，所述刮板(16)朝向接料位(14)的一侧弯折。
8.如权利要求6所述的全自动水分检测装置，其特征在于：所述刮板(16)下端面与药匙(11)上端面齐平。
9.如权利要求1所述的全自动水分检测装置，其特征在于：所述机架(7)外侧设置有防尘板(17)。
10.如权利要求1所述的全自动水分检测装置，其特征在于：所述机架(7)上设置有轴承(18)，药匙(11)穿过所述轴承(18)进行伸缩，所述药匙(11)通过轴承(18)可相对于机架(7)旋转。
技术总结
本发明公开了一种全自动水分检测装置，包括水分检测仪，还包括底座、机架，设置在机架上的导轨、设置在导轨上的支座、驱动支座在导轨上滑动的气缸和药匙，所述药匙一端与支座连接，另一端设置有勺体，所述支座上设置有翻转机构，所述气缸伸缩的两个极限位置对应于勺体的接料位和检测位，所述水分检测仪设置在机架上，所述水分检测探头设置在检测位的正上方，气缸通过支座可驱动勺体在接料位和检测位之间作往复伸缩运动，本发明可完成对粉状颗粒物的在线实时检测，保证了产品的质量，提高企业的市场竞争力；与传统人工取样相比，降低了劳动强度，提高了检测效率，同时也降低了安全隐患。
技术研发人员：胥健;张向南;余海勇;虞波;史慧芳;伍凌川
受保护的技术使用者：中国兵器装备集团自动化研究所
技术研发日：.11.12
技术公布日：.02.18
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